En los últimos 40 años, el papel de las computadoras en el proceso de planificación de la producción ha cambiado dramáticamente. En la década de 1970, una calculadora se consideraba un artículo de lujo de alto precio y los programas de mainframe de negocios se almacenaban en tarjetas. Hoy en día, cada planificador de producción tiene una computadora personal con más capacidad de procesamiento que los mainframes del pasado. Los avances en hardware y software informático han permitido que los procesos de planificación de la producción operen de manera más eficiente y efectiva que nunca.
Planificación de recursos empresariales (ERP)
En la década de 1990, los sistemas ERP (planificación de recursos empresariales) ganaron popularidad. Los sistemas ERP, como SAP y Oracle, brindaron una "arquitectura de software masiva" para respaldar funciones comerciales clave como finanzas, contabilidad, administración de materiales y control de producción. Específicamente para el control de producción, los usuarios ahora tienen la capacidad de acceder a todos sus datos clave dentro de una sola fuente. El inventario, el pronóstico, los pedidos de los clientes, las listas de materiales, los enrutadores de fabricación, los parámetros de planificación y la salida de mrp residen dentro del sistema ERP y son fácilmente accesibles para los planificadores de producción.
Automatización de Procesos Repetitivos.
El software ERP, combinado con mayores velocidades de procesamiento de hardware, ha permitido a las empresas automatizar procesos repetitivos.Donde hace 20 años los empleados tenían que calcular manualmente los requisitos de producción para cada artículo para determinar qué producir, el software de la computadora ahora calcula las previsiones y los pedidos contra el inventario y los cronogramas para proyectar saldos de inventario futuros. El cálculo de cuánto stock está "disponible para prometer" ahora se actualiza instantáneamente a medida que se procesa cada orden de venta. Los procesos de planificación de necesidades de materiales (MRP, por sus siglas en inglés) explotan las listas de materiales en comparación con los planes de producción para determinar qué materias primas deben comprarse para respaldar el programa de producción. En el pasado, estos cálculos se realizaban manualmente. Hoy en día, las computadoras han reducido el tiempo de procesamiento, lo que permite a los planificadores de producción centrarse en el análisis de datos en lugar de la recopilación de datos.
Recomendar soluciones
Junto con la automatización de procesos y cálculos repetitivos, las computadoras generan horarios recomendados y compras a los planificadores. La salida clave de un sistema MRP es un conjunto de órdenes planificadas. Los pedidos planificados se calculan dentro de los parámetros de producción e inventario que mantiene el planificador y representan una vista de qué artículos y cantidades deben producirse o comprarse para satisfacer la demanda. El uso de órdenes planificadas generadas por el sistema permite al planificador identificar rápida y fácilmente lo que se necesita y también le permite administrar una mayor cantidad de productos que si el proceso de planificación se hubiera realizado manualmente. Otra herramienta utilizada por la planificación de producción para recomendar soluciones es la planificación y programación avanzadas (APS). El software APS trabaja para optimizar los horarios dentro de las restricciones de capacidad. La lógica de optimización puede centrarse en el cumplimiento de pedidos, la inversión en inventarios, el control de costos de producción o cualquier combinación de los tres. La compleja lógica de simulación de Monte Carlo utilizada en la mayoría del software APS sería casi imposible de recrear manualmente.
Planificación basada en excepciones
Otro aspecto importante del software MRP y APS es la provisión de planificación basada en excepciones. Por ejemplo, una empresa que ofrece más de 5,000 productos a su base de clientes tiene requisitos para una fracción de esos productos en un momento dado. Para un planificador revisar todos los 5,000 productos diariamente sería casi imposible. Si un planificador dedica solo cinco segundos a cada artículo, tomará siete horas revisar todos los 5,000 productos. Las herramientas de planificación basadas en excepciones, como MRP y APS, permiten a los planificadores de producción revisar solo los elementos en los que se necesita acción, mientras se ignoran los elementos sin requisitos.
