El sistema de calidad Six Sigma se basa en gran medida en el control estadístico de procesos (SCP) y el análisis estadístico. Los límites de control son herramientas estadísticas de control de procesos que le permiten determinar si su proceso es estable y está en control, o la tendencia hacia una mayor variabilidad que podría provocar defectos en el producto final.
Entendiendo los límites de control
Los límites de control se dividen en límites de control superiores y límites de control inferiores. El límite de control superior, o UCL, generalmente se establece en tres desviaciones estándar, o sigma, por encima de la media del proceso, y el límite de control inferior, LCL, se establece en tres sigma por debajo de la media. Dado que aproximadamente el 99 por ciento de la variabilidad normal del proceso ocurrirá dentro de tres sigma más o menos, si su proceso está en control, debería aproximarse aproximadamente a una distribución normal alrededor de la media, y todos los puntos de datos deben estar dentro de los límites de control superior e inferior.
Cómo calcular los límites de control
Para calcular los límites de control, primero debe conocer la media de su proceso. Comience con una muestra de 30 o más observaciones de proceso, por ejemplo, la altura de un golpe de soldadura en una placa de circuito, medida en milésimas de pulgada. Calcule la media sumando todos los valores y dividiendo por el número de observaciones. Si el tamaño de su muestra es 30 y la suma de sus valores observados es 173, la fórmula sería 173/30 = 5.8.
La desviación estándar es más fácil de calcular utilizando la función STDEV en un programa de hoja de cálculo o la calculadora de desviación estándar automatizada en un programa de análisis estadístico. Compruebe la sección de recursos para una calculadora de desviación estándar fácil. Para este ejemplo, asumamos que la desviación estándar es 1.8.
La fórmula para calcular el límite de control superior es (Promedio del proceso) + (3_ Desviación estándar) = UCL. En nuestro ejemplo, esto sería 5.8+ (3_1.8) = 11.3. El límite de control inferior se calcularía como (Media del proceso) - (3_ Desviación estándar) = LCL. Volviendo a nuestro ejemplo, esto sería 5.8- (3_1.8) = 0.3.
En resumen, nuestra media del proceso para esta muestra sería 5.8 y estaría centrada exactamente entre el límite de control superior de 11.3 y el límite de control inferior de 0.3. Estos valores se utilizarán en la siguiente sección para generar gráficos de control.
Generando Gráficos de Control
Un gráfico de control es simplemente un gráfico de líneas que muestra mediciones secuenciales de una característica del proceso, como el ancho de una pieza mecanizada, con líneas agregadas para mostrar los límites de control superior e inferior. Los paquetes de software de análisis estadístico tendrán funciones de gráficos de control automatizadas.
En un programa de hoja de cálculo, se puede crear un cuadro de control simple de la siguiente manera: Coloque las mediciones reales de su muestra en la primera columna y etiquételo como "Medición". Coloque el valor medio del proceso en las celdas de la siguiente columna y etiquételo como "Centro". Inserte el valor límite de control superior en la tercera columna y etiquételo como "UCL". Finalmente, ingrese el valor límite de control inferior en la última columna y etiquételo como "LCL".
Seleccione todos los datos en esas cuatro columnas y cree un gráfico de líneas basado en esos datos. Su salida debe ser una línea en zigzag en el centro con sus observaciones reales, cruzando y volviendo a cruzar la línea central recta que muestra la media del proceso, con el límite de control superior como una línea horizontal sobre ella y el límite de control inferior como una línea horizontal debajo eso.
Cartas de control de interpretación
Cuando evalúa un gráfico de control, está buscando señales de que el proceso puede estar fuera de control o en una tendencia hacia estar fuera de control. Según la American Society for Quality, los siguientes indicadores podrían indicar un proceso que está fuera de control:
Un solo punto que está fuera de cualquiera de los límites de control; dos de cada tres puntos en una fila que están en el mismo lado de la línea central y dos sigma o más alejados de ella; cuatro de los cinco puntos sucesivos en un lado de la línea central y más de un sigma alejado de ella; y finalmente ocho o más puntos en una fila que están en la misma dirección.
Si alguna de estas señales de advertencia está presente, su proceso puede estar fuera de control o a punto de estar fuera de control. Si bien sus mediciones aún pueden estar dentro de los rangos aceptables, si su proceso no está bajo control, ya es hora de tomar medidas porque pronto verá unidades defectuosas producidas por el proceso.
