De todos los inventos estudiados por niños de primaria, la ginebra de algodón de Eli Whitney, que patentó en 1793, se destaca como una de las más recordadas. Esto podría deberse a que se le dio un énfasis especial debido a la forma en que la ginebra, que es la abreviatura de motor, revolucionó el proceso de fabricación del algodón. El algodón era una gran cosecha de los Estados Unidos que se cultivaba en todo el sur, aunque en estos días solo el 35 por ciento del algodón utilizado en la manufactura estadounidense incluso se cultiva en el país, de los cuales el 25 por ciento se cultiva en Texas. China e India son ahora los principales productores de algodón del mundo.
Es difícil imaginar los numerosos pasos del proceso de fabricación que se realizan a mano. Al principio, el trabajo esclavo recogió y limpió el algodón. Posteriormente, recolectores itinerantes y aparceros se encargaron de las tareas. A fines de la década de 1950, partes del proceso todavía se hacían a mano, hasta que se mecanizó por completo como lo es hoy.
Extracción de algodón de la planta
Aproximadamente tres meses después de plantar las semillas, florecen las plantas de algodón. Se abren con pétalos blancos que cambian a amarillo, rosa y rojo, y luego se caen. Lo que queda es la cápsula de algodón, que parece un pequeño fútbol verde. Dentro se encuentran las fibras de algodón y las semillas. La cápsula gradualmente se vuelve marrón, y las fibras de algodón crecen y se expanden en su interior hasta que estallan y abren la vaina para exponer el algodón blanco y esponjoso.
Se pueden utilizar diferentes tipos de máquinas para recoger o pelar algodón para retorcer el algodón de las plantas. Utilizan aire forzado para arrojar el algodón en canastas grandes que, cuando están llenas, se almacenan en remolques hasta que están listas para ser integradas en módulos, que parecen enormes hogazas de pan. Los módulos bien empaquetados mantienen el rendimiento del algodón intacto para que no se deteriore ni se suelte mientras espera a que se desmalee.
Ginning los módulos de algodón
Camiones gigantes, especialmente diseñados, recogen los módulos y los llevan a la desmotadora de algodón. Allí, las máquinas introducen el algodón en una ginebra de algodón, que separa las fibras de algodón para eliminar los restos no deseados, como tierra, ramitas, fresas, hojas y otros materiales vegetales. Luego, las sierras y los dientes de la ginebra separan la fibra de algodón de las semillas y las envían en diferentes direcciones. Las fibras de algodón se utilizarán para confeccionar tejidos. Las semillas se venderán a fabricantes de aceite de semilla de algodón, alimentos para animales, productos de papel y más.
La fibra, que se llama pelusa en esta etapa, se forma en balas que pesan alrededor de 500 libras cada una. Las muestras se toman de cada paca y se analizan en busca de propiedades como la longitud de la fibra, la resistencia y el color, que determinan su clase y precio de venta. Los compradores locales compran las pacas y las venden a fábricas que las convertirán en una variedad de telas diferentes.
Limpieza y purificación.
Los molinos pueden tener sus métodos únicos para preparar el algodón, pero el propósito y los resultados finales son los mismos. Las máquinas separan las pacas para deshacerse de los restos no deseados. De ellos se pueden hacer tortas redondas más pequeñas con un agujero central. Luego se aplica una solución de hidróxido de sodio que satura las fibras.
Esto se hace a menudo en una tina grande o grande, que se puede calentar a temperaturas muy altas. El tiempo durante el cual los pasteles permanecen a una temperatura alta depende del tipo de algodón que sea el resultado deseado. Este proceso saponifica las ceras naturales de la fibra y el resto de la planta se ablanda. A medida que se separan, las pectinas y otros materiales no celulósicos se suspenden y se lavan.
Luego se aplica una solución de peróxido de hidrógeno para blanquear el algodón. Dado que las fibras se han suavizado, la solución de blanqueo puede penetrar mejor en las fibras. La cantidad de tiempo que permanece en el proceso de blanqueo se determina según el nivel de blanco que debe tener el producto terminado.
Reapertura y secado
En este momento se puede usar un poco de algodón blanqueado, como los que se usan en productos farmacéuticos como hisopos y artículos de higiene femenina. Cualquier fibra aglomerada o mezclada que quede no alterará la efectividad de estos productos.
Otros productos, sin embargo, requieren un algodón más fino sin grumos. Para estos, las fibras pasan por un paso adicional de reapertura cuidadosa y procesamiento posterior. Las máquinas de cardado separan los grumos y ponen las fibras rectas, una al lado de la otra para que se sequen. Forman cuerdas suaves y sin torsión llamadas astillas, que se hilarán en máquinas de hilar para hacer varios materiales y telas.
Acabado de las fibras
Ya sea que las fibras se volvieron a abrir o se usaron inmediatamente después del blanqueo, ambas deben estar terminadas. Con el recubrimiento de cera lavado, las fibras no tienen nada que las separa y la fricción resultante puede dificultar el procesamiento adicional. La adición de un lubricante en este punto permite el acabado de las fibras. Estos aceites lubricantes se bombean a través de los pasteles hasta que alcanzan el nivel de acabado deseado.
Las fibras terminadas son compradas por diferentes fabricantes para ser hechas en todo tipo de telas y materiales no tejidos.
